Composant structurel personnalisé

Les composants structurels personnalisés sont le squelette porteur interne-construit à l'intérieur des enceintes en tôle et des châssis de machines. Plutôt que d'agir comme un panneau cosmétique, chaque composant relie les sous--ensembles, relie les points de montage dans un corps rigide et résiste aux forces de flexion et de torsion résultant des vibrations normales de la machine. L'ouvrage est construit à partir d'acier laminé à froid SPCC-, de tôle galvanisée SGCC ou d'acier inoxydable SUS304, avec de l'acier à ressort 65Mn réservé aux quelques positions nécessitant une fonction élastique. L'épaisseur de la feuille est de 1,0-3,0 mm, et les régions qui supportent la charge la plus élevée sont localement épaissies au lieu de surdimensionner la pièce entière. Une combinaison de pliage, de bordage, de nervures de renfort en relief, de boutons-pression, de trous taraudés et de soudage par points forme la structure, de sorte que la rigidité est ajoutée exactement là où les contraintes se concentrent sans ajouter de poids inutile. La symétrie de l'assemblage est maintenue à moins de 0,1 mm et l'espacement cumulé des trous à moins de 0,15 mm, avec des chiffres plus serrés disponibles pour les assemblages de précision. La résistance à la flexion et à la torsion est adaptée à la charge réelle de l'équipement, et un traitement de soulagement des contraintes-est appliqué aux structures sujettes à la fatigue. Les finitions vont du nickelage local et du revêtement de zinc complet au revêtement en poudre et à la passivation conductrice pour les positions électriquement pertinentes.

Pour un composant interne caché qui n'atteint jamais l'extérieur-face au client, le véritable risque d'achat est de savoir si les nervures et le raidissement ajoutés atténuent réellement un problème de vibration existant au lieu de simplement avoir un aspect structurel. Étant donné que ces pièces sont produites directement à partir des dessins du client et des cas de contraintes, le motif des nervures, la séquence de pliage et l'épaississement local peuvent être ajustés en fonction d'un problème de déflexion connu plutôt que copiés à partir d'un catalogue de supports standard. Les échantillons sont découpés en 3 à 5 jours afin que la logique de raidissement puisse être confirmée sur le boîtier réel avant la production complète, ce qui est important lorsqu'un client a déjà subi une résonance ou une déformation due à une construction interne moins rigide.